La società di barche elettriche X Shore avvia la produzione in serie: “una fabbrica più che un cantiere”

Lungo la catena di montaggio ci sono in realtà una specie di binario di spinta della navetta, una mezza dozzina di barche di otto metri in varie fasi di montaggio finale.

Nella hall si possono ancora sentire rumori attutiti dalle parti adiacenti della fabbrica, dove Eberpächer produce sistemi di scarico per camion.

Ma Eberspächer è in procinto di chiudere le sue attività di Nyköping e, con la sua uscita, X Shore sta gradualmente rilevando parti dei suoi edifici industriali di relativamente recente costruzione.

– Ora abbiamo circa 11.000 mq. Complessivamente, ci baseremo su un’area di 15.000 metri quadrati, afferma Elias Fastberg, responsabile della produzione di X Shores.

Il nuovo impianto sarà a pieno regime entro la fine del 2022

La X Shore Company ha consegnato la sua prima barca l’anno scorso. In precedenza, l’azienda e la produzione avevano sede a Freihamn a Stoccolma. Ad agosto dello scorso anno hanno iniziato a stabilirsi nello stabilimento di Nyköping e alla fine del 2022 – dopo solo 1,5 anni – l’azienda prevede di raggiungere la sua piena capacità produttiva di circa 400 barche all’anno in un unico periodo di produzione.

Gli scafi delle barche in materiale composito di oggi vengono consegnati da un subappaltatore, insieme a ponti e unità interne (“scheletro” nello scafo). Dopo la lavorazione, vengono incollati insieme e verniciati, dopodiché si spostano lungo la catena di montaggio.

La produzione segue quindi la classica metodologia di fabbrica dove i meccanici – o operatori, come li chiama l’X Shore – svolgono specifici passaggi lungo la linea.

– Nei cantieri navali, l’intera barca viene solitamente costruita in loco e la stessa squadra costruisce l’intera barca da zero. Questo è unico nel mondo della nautica. Rispetto ai normali cantieri navali, abbiamo anche molto personale logistico in giro, che si assicura che tutto sia a posto e che gli operatori non debbano gestire e ritirare le cose, afferma Elias Wästberg.

In 13 diverse fasi di montaggio, la barca è dotata di interni, motore, batterie, cambio, ecc. Fusibili, trasformatori di tensione e altro sono installati in “scatole elettriche” preassemblate per semplificare il processo, così come tutti i cavi, le antenne e gli altri componenti sono inseriti in componenti smontati separatamente, prima dell’assemblaggio finale.

– Tutto dovrebbe essere completato il più possibile fino all’assemblaggio, l’intero processo va più veloce quando facciamo più passaggi in parallelo. Tradizionalmente, ci vogliono circa 600 ore per costruire una barca in questa classe di dimensioni e il nostro obiettivo è ottenerne meno della metà. Se vogliamo produrre in Svezia invece che in un paese a basso salario, dobbiamo essere più efficienti.

L’Eelex 8000 raggiunge le 35 miglia nautiche a 24 nodi

Attualmente è in costruzione un solo modello di barca: l’Eelex 8000, un prodotto premium che l’azienda descrive come un “Tesla Model S per il mare”. A 24 nodi, la barca dovrebbe avere un’autonomia di 35 miglia nautiche, vicino a 65 km (leggi di più in fondo all’articolo sulle autonomia delle barche a diverse velocità).

Il flusso di produzione è semplificato avendo un ambito limitato.

– Puoi averlo nero, verde o bianco, e noi lo costruiamo con due diversi impianti elettrici: uno per l’Europa e uno per gli USA. Poi ci sono alcune opzioni quando si tratta di amplificatori e simili, ma in linea di principio stiamo costruendo un’unica barca con alcune varianti minori.

Alcune delle parti composite sfuse, in particolare i vari tipi di porte, sono prodotte dalla stessa X Shore. Elias Fastberg la chiama “produzione di micro-compositi”, in cui i robot di taglio vengono alimentati con bobine di triturazione autoprogettate e pezzi grezzi in uscita che vengono inseriti negli stampi e lavorati in forni.

Il materiale è prefabbricato (un tessuto in fibra di carbonio e fibra di vetro pre-impregnato con resina epossidica). Ciò è in contrasto con le parti composite realizzate da un subappaltatore, in cui la fibra composita viene iniettata sottovuoto con un estere vinilico termoplastico.

– Con il pre-senso ottieni meno plastica e più fibre. Il peso è dimezzato, il materiale diventa più forte e la costruzione con esso è più veloce. Inoltre, non ci saranno fumi tossici o simili, non devi andare in giro con una tuta spaziale come in una fabbrica di plastica, dice Elias Wästberg.

I guanti sono l’unico dispositivo di protezione necessario durante la manipolazione, poiché il contatto precedente può essere irritante in caso di contatto prolungato con la pelle.

Se dici ai diportisti tradizionali che dovresti costruire una fabbrica di barche che non puzzi di plastica, non ti crederanno. Ma mostriamo che è possibile.

L’intera struttura sarà realizzata nel nuovo stabilimento

Il piano prevede che X Shore abbia tutte le stesse parti composite, compreso l’intero telaio, in preincisione entro la fine dell’anno. Nel momento in cui scriviamo sono stati installati forni per la lavorazione, il più grande dei quali è di dieci metri.

– Questo è unico quando si tratta di barche, ma è una tecnologia collaudata che è stata standard per molto tempo, ad esempio, nell’aviazione e nell’energia eolica. Abbiamo solo esaminato come farlo in altri settori e abbiamo imparato da loro”, afferma Elias Westberg.

Ci sono molte ragioni per la creazione della fabbrica di barche elettriche a Nyköping. La città ha una buona posizione puramente logistica e puoi prendere rapidamente gli edifici adatti. Inoltre, Nyköping si trova nel mezzo di quello che a volte viene chiamato il “Mälardalen Electrification Block”.

C’è una buona base di conoscenze qui, sia nell’elettricità che nei compositi. Abbiamo un buon mix di subappaltatori e, anche se riceviamo le nostre batterie dall’Austria e i nostri motori dalla Svizzera, scegliamo fornitori locali ove possibile, afferma Elias Fastberg.

La base di conoscenza locale facilita anche il reclutamento. Attualmente nello stabilimento sono impiegate circa 60 persone e si prevede che ne verranno impiegate circa 40 in più.

Cerchiamo industriali piuttosto che costruttori di barche. È più importante capire il pensiero industriale che essere un esperto di nautica. Dopotutto, questo è ancora solo un po’ più di un mestiere rispetto, diciamo, all’industria automobilistica, ma andiamo più nella direzione della fabbrica che nel cantiere navale.

Tra le nuove assunzioni figurano persone locali con esperienza in Scania e in altre importanti aziende industriali.

– Ma abbiamo anche fatto molte preziose assunzioni dal settore sanitario. Lì pensavano male e nel settore sanitario nulla poteva davvero andare storto, afferma Elias Westberg, riferendosi allo stile di produzione snello che ha avuto origine in Toyota.

Le barche devono essere testate in una piscina coperta

X Shore aspira a diventare la “fabbrica di barche più sostenibile del mondo”.

– Tra l’altro, perché costruiamo con materiali che non emettono. A lungo termine, vogliamo costruire una barca a tutto tondo, ma è più un lavoro di sviluppo. Scambiaremo anche il calore con le stufe, robotizzando oggetti complicati ove possibile, afferma Elias Westberg.

Le iniziative di automazione pianificate includono l’installazione di robot pick-and-place nella movimentazione dei materiali nella piccola produzione di compositi. È inoltre necessario costruire una cella di rivestimento, facendo passare i componenti attraverso la molatura e il rivestimento lungo una lamella nel soffitto.

Inoltre, ho quasi completato una piscina coperta per testare le acque per le barche prefabbricate.

– Ora sono stati testati nel lago Oxelösund e funziona anche. Ma quando finalmente possiamo testarlo qui in fabbrica, seguiamo l’intero processo dall’orecchio alla pagnotta, afferma Elias Wästberg.